縮水（世稱凹陷)
現(xiàn)象：主要出現(xiàn)在厚壁位置、筋條、機(jī)殼、螺母嵌件的背面等處。
原因：
1、供料不足。螺桿或螺桿頭磨損嚴(yán)重，注塑及保壓時(shí)榕料發(fā)生逆流，降低了沖模壓力和料量，造成熔料不足。
2、噴嘴孔太大或太小，大小則容易堵塞進(jìn)料通道，太大則將使注塑壓力變小，充模發(fā)生困難。
3、澆口太小或流道過(guò)狹或過(guò)淺，流道效率低、阻力大。熔料過(guò)早冷卻。
4、澆口過(guò)大，材料失去了剪切速率，材料的黏度高。同樣不能使制品飽滿。
5、澆口未開(kāi)設(shè)在制品的厚壁部位。
6、模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)置不合理。
7、注射、保壓壓力過(guò)小。
8、注射速度過(guò)低。
9、模溫過(guò)低。
10、射膠殘料量過(guò)小或沒(méi)有殘量。
11、原料太軟。
對(duì)策：
1、檢查模溫，如產(chǎn)品是因膠位過(guò)厚而縮水，應(yīng)降低此處的溫度；如產(chǎn)品是因膠位過(guò)薄而縮水，應(yīng)提高此處的溫度。
2、適當(dāng)增加保壓壓力，或延長(zhǎng)保壓時(shí)間。
3、對(duì)于膠位過(guò)薄的產(chǎn)品，盡量用提高射膠速度的方法。
4、塑件的澆口位置選擇在膠位*厚處可改善收縮。
5、塑件壁厚均勻可改善收縮。
缺膠（也稱走不齊)
現(xiàn)象：產(chǎn)品殘缺、不完整、一般是在*后走膠處，模溫*低處，或排氣**處。
原因：
1、注塑機(jī)塑化容量小。2、料筒溫度計(jì)顯示的溫度不真實(shí)。明高實(shí)低，造成料溫過(guò)低。3噴嘴內(nèi)孔直徑太大或太小。4、塑料熔膠堵塞進(jìn)料通道。5、噴嘴冷料進(jìn)入模腔。
6、注塑周期過(guò)短。7、模具澆注系統(tǒng)有缺陷。流道太小、太薄或太長(zhǎng)，增加了流體阻力。
8、模具設(shè)計(jì)不合理。模具過(guò)分復(fù)雜，轉(zhuǎn)折多，進(jìn)料口選擇不當(dāng)，流道太狹窄，澆口數(shù)量不足或形式不當(dāng)；流道太狹窄，澆口分配不平衡。
9、進(jìn)料量調(diào)節(jié)不當(dāng)，或射膠殘量過(guò)下。
10、注塑壓力太低。
11、注塑時(shí)間短，螺桿退回太早。
12、注塑速度慢。
13、料溫過(guò)低，特別是射嘴溫度。
14、塑料流動(dòng)性差。
15、止逆環(huán)磨損嚴(yán)重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過(guò)大；下料口冷卻系統(tǒng)失效造成“架橋”現(xiàn)象。
對(duì)策：
1、清洗排氣槽或模具加排氣。
2、檢查射嘴是否堵塞，如堵塞應(yīng)清理干凈。
3、檢查模具，如模具過(guò)低需升高（排氣良好時(shí)）；模溫過(guò)高則需降低（排氣**時(shí)）
4、提高射膠壓力、射膠速度。
5、加大加量行程。
6、提高料筒溫度（特別是射咀溫度)
7、延長(zhǎng)射膠時(shí)間。
披鋒（毛邊）
現(xiàn)象：披鋒又稱飛邊、溢料等，大多發(fā)生在模具的分和位置上，如：模具的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙。頂桿的孔隙等處。
原因：
1、機(jī)器真正的合模力不足。2、合模裝置調(diào)節(jié)不佳，桿沒(méi)有伸直，或不平衡。
3、模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均。
4、模具分型面精度差?；顒?dòng)模板變形翹曲;分型面上沾有異物或?？蛑苓呌型钩龅拿?。
5、模具設(shè)計(jì)不合理。模具型腔的開(kāi)設(shè)位置不對(duì)稱、過(guò)偏，會(huì)令注射時(shí)模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊。
6、塑料流動(dòng)性太好。
7、注射壓力過(guò)高或注射速度過(guò)快。
8、加料量過(guò)大造成飛邊。
9、料筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高。
10、塑料黏度太高，則流動(dòng)阻力增大，產(chǎn)生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產(chǎn)生飛邊。
11、塑料原料粒度大小不勻，使加料量變化不定。
對(duì)策：
1、將模具表面抹干凈，檢查模具是否合緊。
2、降低射膠壓力，射膠速度。
3、提前保壓。
4、降低保壓速度，特別是末段保壓速度。
5、降低料筒溫度，特別是射咀及**段的溫度。
6、檢查模具溫度是否偏高（如運(yùn)水不通、模溫機(jī)失控等）
7、修理模具有披鋒的位置。
噴射紋
現(xiàn)象：當(dāng)熔料進(jìn)入到模腔內(nèi)，在流體前端停止發(fā)展的方向。有類似彎曲狀的蛇形紋路。它經(jīng)常發(fā)生在大模腔的模具內(nèi)，熔流沒(méi)有直接接觸到模壁或沒(méi)有遇到障礙。通過(guò)澆口后，有些熱的熔料接觸到相對(duì)較冷的模腔表面后迅速冷卻，在沖模過(guò)程中不能同隨后的熔料緊密結(jié)合在一起。
原因：
1、注射速度太快。
2、注射速度單級(jí)。3熔料溫度太低。4澆口和模壁之間過(guò)渡不好。5、澆口太小。6、澆口位于載面厚度的中心，射膠時(shí)無(wú)障礙。
對(duì)策：
1、降低注射速度。2、采用多級(jí)別注射速度：慢一快；用“短射法”，找準(zhǔn)射膠位置。一出多件的模具，必須檢查進(jìn)膠是否平衡）3、提高料筒溫度（對(duì)熱敏性過(guò)料只增加下料口附近的溫度）增加螺桿背壓。4、澆口和模壁之間提供圓弧過(guò)渡。5、增加澆口數(shù)量，或加大澆口。
6、澆口重定位，采用障礙注射。
燒焦、燒黑
現(xiàn)象：發(fā)生在澆口附近、流道的中間和遠(yuǎn)離澆口的位置。熔料和擠入的空氣交接的地方，由于密度過(guò)于飽和、壓縮作用產(chǎn)品高溫，塑料氧化造成燒焦、燒黑。
原因：
1、模具排氣**。2、螺桿背壓過(guò)高。3、射膠速度過(guò)快、射膠壓力過(guò)大、射膠時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。4、料筒溫度過(guò)高。
對(duì)策：
1、檢查模具排氣槽、孔是否堵塞。2、降低背壓、螺桿轉(zhuǎn)速。3、降低射膠速度、射膠壓力、射膠時(shí)間。4、降低料筒溫度。
夾水線（熔接痕、熔接縫）明顯
現(xiàn)象：熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件，孔洞、流速不連貫的區(qū)域、沖模料流中斷的區(qū)域、以多股形式匯合時(shí) ，以及發(fā)生澆口噴射沖模時(shí)，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。
原因：
1、材料塑化**，熔體溫度不均。2、模具溫度過(guò)低。3、流通細(xì)小、過(guò)狹或過(guò)淺，冷料井小。4、排氣**或沒(méi)有排氣孔。5、提高料筒溫度。6、提螺桿轉(zhuǎn)速和背壓壓力過(guò)低。
7、材料流動(dòng)性差或熱敏性高。8、使用了含蛙脫模劑，是料流不能融合。9、改進(jìn)產(chǎn)品壁厚、嵌件位置不當(dāng)。
對(duì)策：
1.檢查模溫，料溫是否正常。2.提高前模溫（定模)加快射膠速度、提高射膠壓力。4、模具加排氣。5、提高料筒溫度。6、提高螺桿轉(zhuǎn)速和背壓壓力。7、改用流動(dòng)性好的或耐熱性高的塑料。8、盡可能不用脫模劑。9、改進(jìn)產(chǎn)品壁厚、嵌件位置。
氣泡（真空泡、制件收縮空洞）
現(xiàn)象：從外表可看到制品內(nèi)部空洞。
原因：
在模具冷卻過(guò)程中，因沖模不足，產(chǎn)品表面又過(guò)快冷卻，制件由內(nèi)外收縮而形成“真空泡”
對(duì)策：
1、提高射膠壓力，增加背壓，射膠速度、射膠時(shí)間、計(jì)量停止位置，使充填飽滿，防止?jié)部凇⒘鞯赖脑缙诶鋮s。適當(dāng)延長(zhǎng)注射時(shí)間，用足夠壓力將熔料繼續(xù)向業(yè)已充滿的型腔注入，補(bǔ)償收縮。2、澆口及流道要開(kāi)得足夠大，使壓力能充分傳遞，厚的制作如透明鏡片等，澆口常常開(kāi)得和制件一樣大，而全澆口要開(kāi)在制件*厚的部位。
烘?。☉?yīng)力痕、骨影、亮膠、頂白）
現(xiàn)象：制品有頂針、骨位、柱子、膠位厚薄突變處的對(duì)應(yīng)背面，會(huì)形成暗影，在對(duì)著45度的光線折射下特別明顯。
原因：
1、模具溫度不合適。2、加強(qiáng)筋的厚度不合適，也是造成應(yīng)力痕的主要原因，一般情況下，加強(qiáng)筋的厚度應(yīng)不超過(guò)塑件壁厚的0.8倍。
對(duì)策：
1、升高前模模溫。2、降低射膠、保壓壓力。3、降低炮筒溫度。4、換用孔徑較小的射咀。5、冷卻水部通暢。6、使用流動(dòng)性稍差的原料。7、產(chǎn)品出模后，立即用棉布沾上少許磨砂膠或機(jī)油擦拭產(chǎn)品表面。8、盡量避免加強(qiáng)筋過(guò)厚。9、更改進(jìn)膠口位置。
玉隆化工 玉隆顏料 玉隆增白劑 與你共創(chuàng)繽紛世界
